Die SMS group und SSAB haben den Auftrag für die Entwicklung und den Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens erhalten, der einen Meilenstein in der Dekarbonisierung der Stahlindustrie darstellt. Die innovative Anlage, die in Oxelösund, Schweden, errichtet wird, setzt auf erneuerbare Energien und andere nicht-fossile Brennstoffe, um die CO2-Emissionen zu reduzieren. Neben der positiven Umweltauswirkung bietet der Ofen auch eine Vielzahl von Vorteilen, wie eine höhere Produktivität und die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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SSAB auf dem Weg zur fossilfreien Stahlerzeugung bis 2030
SSAB, ein führender nordischer Stahlhersteller, hat mit den einzigartigen Stahlsorten SSAB Fossil-free und SSAB Zero eine wegweisende Innovation in der Stahlerzeugung eingeführt. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Eisenschwamm basiert, der mit Wasserstoff anstelle von Kokskohle reduziert wird. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB hat das Ziel, bis 2030 ein nahezu kohlenstofffreies Unternehmen zu werden.
SMS group baut großen Elektrolichtbogenofen für SSAB in Schweden
Der Elektrolichtbogenofen, den die SMS Group für SSAB entwickelt hat, zeichnet sich durch eine beeindruckende Kapazität von 190 Tonnen aus und zählt zu den größten seiner Art weltweit. Er ist in der Lage, verschiedene Rohstoffe wie fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott zu verarbeiten. Mit einem Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m wird der Ofen SSAB dabei unterstützen, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
Modernes Robotiksystem steigert Präzision und Produktivität des EAF
Die SMS group ist verantwortlich für alle automatisierten Funktionen des Elektrolichtbogenofens, einschließlich der Schlackenwirtschaft und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg in Verbindung mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer sorgt für einen sicheren Betrieb, höhere Präzision und gesteigerte Produktivität, ohne dass menschliches Eingreifen erforderlich ist. Dank der implementierten Prozesssteuerung und -automatisierung wird eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t) gewährleistet, was zu einem geringeren Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Optimale Nutzung der chemischen Energie für effizientes Hochfahren
Die Installation der neuen Anlage erfolgt im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland unter Verwendung einer virtuellen Prozess- und Produktionssimulation. Dieses innovative Konzept der Integrationstests ermöglicht ein schnelleres Hochfahren der Anlage und gewährleistet gleichzeitig eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung. Durch den Einsatz von Seitenwandbrennern, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräten wird die chemische Energie optimal genutzt und ein reibungsloser Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen gewährleistet.
Effektive Nachverfolgung und Lärmminderung dank Yard-Management-System und Spezialcontainern
Das Yard-Management-System ist ein unverzichtbares Tool für das Rohmaterialmanagement in der Anlage. Es ermöglicht eine effiziente Nachverfolgung des Materials und reduziert den Lärmpegel durch den Einsatz von Spezialcontainern. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group stellt eine zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens dar, wodurch die Betriebssicherheit erhöht und die Lebensdauer der Anlage verlängert wird.
SMS und SSAB: Vorreiter für kohlenstoffarme Stahlproduktion
Die Zusammenarbeit zwischen der SMS group und SSAB ist ein wegweisender Schritt hin zu einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossiler Materialien zeigen die Unternehmen ihr Engagement für die Reduzierung des CO2-Ausstoßes und die Schaffung einer umweltfreundlicheren Zukunft. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Bereitstellung von hochwertigem, kohlenstoffarmem Stahl. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
